为了缩短电动汽车电池的充电时间，电动汽车制造商需要提高充电系统中电路承载高压大电流的能力，这就依赖于大载流能力的电缆来实现。因此大横截面积的线束被大范围的应用，用以流通更高的电流，同时还拥有非常良好的散热能力，是提高电动汽车电池充电效率的有效方法。

  未来电动车用高压线束载流能力将是现有普通电动汽车电缆的四到五倍。以线束尺寸来说，若选择铜作为导体材料，所用线mm²，甚至更高。

  作为一家专注超声波技术与解决方案的瑞士公司泰索迡克。专注工业超声波解决方案五十多年，其推出的扭转焊接的核心技术，让大平方焊接线mm²,变得简单又轻松。

  超声波焊接技术是一项成熟的焊接工艺在过去的几十年中一直被用于有色金属焊接上。从 20 世纪 80 年代初以来，超声波金属焊接技术一直在汽车工业占据主导地位，汽车线束制造商是此项技术的主要用户。由于超声波焊接工艺无可匹敌的焊接质量及生产效率，迅速取代了绝大部分汽车品牌制造商原有的的机械压接和电阻焊接工艺。伴随着电动汽车 (EV) 的不断普及，超声波焊接在汽车线束中的应用在过去十年出现了更迅猛的增长。Telsonic创新性的扭矩焊接技术在很大程度上促进了这种迅猛增长，因为它具有优良能力来应对各种挑战，例如焊接尺寸、较小区域焊接、几何形状、接触焊接区域、焊接方向和外围组件的振动效应。

  1.理论上焊接宽度越大，线束和端子的焊接效果越好。但无论是端子的尺寸还是焊头的尺寸大小都会存在限制的。此外，焊接宽度越大，在焊缝的过渡区域就会出现越多的断线或线表面的压痕。且端子焊接区域的面积、几何形状要进一步增加或改变。

  2.线束截面积越大，超声波系统的电箱功率和焊接力就越大。例如15mm²的线N。对于如此大的焊接压力及功率, 如果焊接压力不是从焊接面积上方直接施加的话, 焊接系统是没办法实现稳定焊接的。在如此高的焊接力下焊头会存在非常明显的弯曲, 会导致超声波系统的能量无法高效的传递到线束和端子之间,进而达到稳定的焊接质量。

  3.传统焊接机只有一个取放料口，因此会对不同设计的连接器和焊接方向造成限制。由于特殊震动模态及焊头设计。Telsonic的 PowerWheel® 可以允许端子的设计上有更大的自由度，能解决传统的线性系统没有办法解决的端子避位及线束取放方向的问题。

  4.除开上述技术挑战以外,焊缝的过渡区域的断线率及线损伤也是一个很难克服的技术难点。焊接过程中焊头在会在节点处产生收缩和膨胀的, 收缩和膨胀的位移量及为振幅，焊接过程中线束会和焊头一起运动，从而在线束和端子交接面之间产生擦动/ 摩擦的方式。传统的焊接振幅峰值是在焊头的外端, 即在和焊头接触的焊缝过渡区域。为避免或减少断线率和对线束的损伤, 通常焊头会在焊缝过渡区域设计R角。所以焊头和焊缝过渡区域是以R角的形式接触的, 焊接过程中线性系统会在R角处挤压和推动线束, 因此导致更大的断线及线束挤压损伤的可能。但是PowerWheel® 矩焊接技术的震动模态是钟摆式的,得益于此特殊震动模态焊头的R 角度和焊缝过渡区域的线束是以钟摆式弧形的振幅和挤压和推动线束,所以对线束的损伤会更小, 断线率更低，焊接品质更好。

  Telsonic 的扭矩焊接技术克服了线性焊接技术中的诸多限制，创造了在过去十年之前被认为没办法实现或达不到品质衡量准则的突破性应用场景。扭矩焊接技术慢慢的变多地被汽车制造商指定用于电动汽车的减重、电池封装、电缆到端子连接、母线、电池制造和电力电子系统。电动汽车电池的更高功率和更快充电需要更大的电池电缆，有时需要非常规的连接器。Telsonic 的PowerWheel®扭矩焊接技术，为汽车行业的高质量及高可靠性装配要求提供了可靠的技术解决方案。

  如图展示了线性焊接的基本工作原理，对于了解传统线性焊接与Telsonic的创新PowerWheel® 焊接技术之间的差异至关重要。

  PowerWheel® 焊接技术使用创新理念振动焊头，其采用扭转方式激发。可实现高达7.2kW 与14.4kW焊接功率，不同的应用可以再一次进行选择不同的功率系统。借助扭矩焊技术可焊接更大尺寸的焊缝、母线D端子、更多几何形状、大避位空间以及需要低振影响的应用。这大大扩展了超声波的应用场景范围。能轻松实现以前传统线性焊接没办法实现的超声波焊接应用。

  相比线性系统，焊接宽度可收窄30%, 允许更大的焊后线高。这样一来，可明显节省定位组件所需的材料与空间。另一优点是能焊接更厚的端子并达到非常的好的结合力。焊接过程中焊头以钟摆式的往复运动模态来产生焊接。因此，振幅始终位于焊接区域中心，能量传导聚焦于焊接区。由于直接对焊接交接面施力且焊缝的过渡区域的振幅比较小，所以焊接机能轻松实现更大面积线束的焊接，且又能减少对绞线的损坏（即使有）。由于焊头的扭转运动，焊接区域周围就没有由于超声波而产生的负载。因此，扭转工艺非常适合于焊接区域外的振动会造成损坏的敏感应用。振动沿电缆轴传播的速度缓慢，使得PowerWheel®更适合较短的电缆两头超声波焊接的应用。通常情况下，在短线束首尾两头的端子焊接过程中，因第二次焊接振动可能会削弱第一次焊接。2011年，利用 PowerWheel® 焊接技术对直径50mm²长度180mm线束进行了研究测试。根据结果得出，在线束两端的焊接强度方面未曾发现差异。此外，机械强度比采用传统线性工艺达到的强度高出约30%。

  Telsonic的PowerWheel® 标准焊头专对于铜线和铝线优化，满足OEM和线缆制造商的要求，并符合USCAR 38标准（超声波焊接电缆端子的性能规范）。与传统超声波焊接一样，PowerWheel® 系统还能够适用于焊接有色金属。

  焊接面振幅无衰减,更好的焊接面外观品质,减少因过焊导致的发黑及色差现象;

  与传统超声波焊接一样，超声波扭转焊接机具有电箱、换能器和焊头。然而，与传统系统相比，焊头不会纵向摆动而是扭转摆动，这就是减少部件应力的方式。同时，高达14.4kW的超声波输出功率能够最终靠焊头传递。因此，电箱在扭转过程中形成的电振动会传递到PZT振动变压器中，通过压电效应转换为机械振动。通过在SONIQTWIST®振动头中以特定顺序装配声学组件，可以将线性产生的振动转换为扭转运动。

  全新PowerWheel® Telso®Terminal TT7超声波金属焊接系统用途广泛，适用于多种应用，包括电缆装配和电池生产。其应用包括采用多样化设计焊接的高压线D端子、母线和电池接头。

  在图所示的应用中，高质量的35mm²ProEVTM 电缆焊接到Rosenberger连接器上，它为这种尺寸的线缆提供了有限的空间。由于高度的灵活性，ProEVTM电缆是这种应用的理想之选。然而，10mm而非11mm的可用焊缝宽度和柔性细线带来了一些挑战。这需要一种能够在较小空间上提供焊缝的解决方案，在这样的空间内能轻松实现所需的焊缝压实，而不会损伤焊缝过渡区的细线。

  利用扭转PowerWheel®焊接技术系统，在柔性ProEVTM 35mm²电缆和10mm宽的连接器之间实现优质焊接。工具的设计和配置必须确保补偿因延续使用的连接器半径而导致的有限夹紧力。这种工具设计和配置解决方案可提供足够的焊接能量，以此来实现优质焊接。

  90°SQ4端子由C15100铜合金制成，焊接区域无电镀。此应用需要焊接35mm²和50mm²的电缆。用于50mm²的端子片宽度从13mm改为18mm，以适应15mm的焊接宽度。当使用15mm焊头时，这也可以在端子每一头实现1.5mm的夹持宽度。但是约17mm的连接器高度对传统纵向超声波焊接工艺的焊头间隙提出了挑战。在物理上无法设计出能够留空17mm高度且仍高效提供所需20kHz频率的线 电缆

  利用扭转PowerWheel®系统留空连接器高度，并通过SQ4端子为35mm²及50mm²电缆实现优质焊接。通过焊头定向能轻松实现与90°端子保持间隙，并提供充足的焊接能量来实现优质焊接，而且得益于温和的振动，并不可能影响过渡区域内的细线.更多具有挑战性的应用示例

  含管状电缆接线片的高压电缆套件–焊接被证明可以与PowerWheel®配合

  创新和迅猛增长的电动汽车市场需要全新、正在开发的解决方案来应对未来的挑战。扭矩焊接已成为业界重要的接合工艺。除了用于电池电缆端接各种连接器的解决方案外，这项技术还提供用于电动汽车重量控制、电池封装、母线、电池制造和电力电子系统的焊接解决方案。应用能力的扩展已经超出了之前的想象。随着产品设计师和工艺工程师不断熟悉扭转焊接工艺及其能力，这项技术将助推电动汽车行业达到更高的高度。